La gestione della sicurezza negli stabilimenti produttivi è un argomento attuale di grande rilevanza per le aziende, in un’ottica di miglioramento continuo e responsabilizzazione.

Abbiamo avuto l’occasione di parlare con Paolo Malatesta, ingegnere del reparto Impianti e manutenzione di Panguaneta S.p.a. L’azienda, eccellenza italiana per la produzione di plywood – il pannello di compensato o multistrato – ha adottato di recente le soluzioni Kiwitron in supporto alla sicurezza.

Il risultato, secondo l’ing. Malatesta, è indiscutibile.

Cosa vi ha spinto a integrare le soluzioni Kiwitron sui carrelli di proprietà Panguaneta?

La nostra prima esigenza riguardava la sicurezza.

I nostri mezzi movimentano merci e carichi potenzialmente pericolosi a ritmi elevati. Contemporaneamente, nello stabilimento circolano altri mezzi, persone, biciclette: avevamo l’urgenza di risolvere il problema della sicurezza della nostra viabilità interna e mantenere lo stesso livello di produttività.

E come mai vi siete rivolti a Kiwitron? Come ci avete conosciuto?

Ci siamo trovati a dover sostituire alcuni muletti a fine vita. Abbiamo individuato per il nuovo acquisto dei carrelli Caterpillar, su cui in seguito avremmo dovuto applicare dei dispositivi per aumentare la sicurezza.

È stata la stessa CAT a indicarci le vostre soluzioni, in base alle nostre necessità. Infatti, avevamo l’esigenza che il sistema di ausilio alla sicurezza si adattasse a tutte le diverse marche del nostro parco macchine.

Quali soluzioni avete installato? Potete dirvi soddisfatti?

L’obiettivo è stato raggiunto: con l’installazione dei vostri sistemi di rilevamento KiwiEye su otto dei nostri carrelli e su due pale, è stato possibile implementare il rallentamento automatico solo in caso di rilevamento di mezzi e persone, aumentare la visibilità del conducente e risolvere il problema dei punti ciechi.

A fronte di nessun calo della produttività! Possiamo dirci del tutto soddisfatti.

Entrando nello specifico, come organizzate la movimentazione in Panguaneta?

Panguaneta è un’azienda leader nel settore del plywood, il pannello di legno compensato e multistrato.

Storicamente e per la natura del nostro territorio, siamo molto legati al pioppo, di cui sono fatti la maggior parte dei nostri sfogliati, che compongono i pannelli. L’attività di produzione del pannello passa per le fasi di composizione, pressatura, squadratura, levigatura e stoccaggio.

La movimentazione all’interno dell’azienda, soprattutto nelle zone dove abbiamo applicato il sensore ottico con intelligenza artificiale KiwiEye, riguarda i trasferimenti a bordo linea di bancali di sfogliato.

Qui inizia il processo di realizzazione del pannello. Si tratta di movimentazione di carichi pesanti.

D’altra parte, utilizziamo i mezzi equipaggiati con KiwiEye anche sul piazzale dello stabilimento produttivo, quindi all’aperto. Qui vengono scaricati i tronchi dai camion, allineati e portati con le pale all’alimentazione delle linee.

Gli spazi esterni sono ampi, ma i gravi di cui vengono caricati i mezzi sono pericolosi. La magnitudo di un impatto, se questo si dovesse verificare, sarebbe senza dubbio molto elevata.

I flussi dei carrelli, invece, come sono gestiti?

A ogni reparto vengono attribuiti e affidati in gestione carrelli diversi. Per fermi macchina imprevisti ed eventuali manutenzioni, straordinarie o programmate, abbiamo a disposizione anche alcuni carrelli “jolly”. I ritmi elevati di produzione ci spingono a usare appieno le nostre risorse.

E per rispondere alle vostre esigenze, quali integrazioni tra prodotti Kiwitron avete adottato?

I KiwiEye sono muniti di schermo per garantire piena visibilità all’autista nell’area di manovra, e sono collegati al datalogger della gamma Key.

L’integrazione con il datalogger si sta rivelando particolarmente utile per la fruibilità dei dati di nostro interesse.

In particolare, a causa dei turni di lavoro continui e serrati, il datalogger Key è diventato uno strumento prezioso per il monitoraggio della storia dei carrelli e per l’analisi dei danni, possibile grazie alla registrazione degli urti.

La visualizzazione sul gestionale del danno ci aiuta a capire come e quando si è generato un evento, ed  eventualmente a intervenire con una manutenzione ad hoc.

La storia del carrello a lavoro diventa ora tracciabile. Questo consente di formulare procedure per definire lo stato della macchina a ogni passaggio di consegne tra gli operatori, un po ‘come avviene per i noleggi.

In futuro, pensate di implementare ulteriormente l’uso dei dati?

Certamente. I dati non servono solo a monitorare le attività dell’azienda, ma anche – e questo ci sta ancora più a cuore – a creare una certa cultura aziendale, basata su responsabilità e sicurezza condivise, sulla consapevolezza dell’interconnessione delle operazioni e sulla cooperazione.

Non si tratta di usare i dati a fini di micromanagement, al contrario: è inevitabile incorrere ogni tanto in danni o incidenti, mentre è fondamentale capire nel dettaglio come sia successo per aumentare costantemente il livello di prevenzione.

Dagli errori si può imparare e i dati possono essere indicatori fondamentali per l’apprendimento. Se la prevenzione è integrata nella vita aziendale, anche le operazioni possono giovarne: l’aumento della produttività in tutta sicurezza è tra i nostri obiettivi futuri.