Histoire à succès · Usine Bridgestone EMEA de Bari
Comment intégrer la sécurité, l’efficacité et la continuité opérationnelle au quotidien
Une approche concrète : des appareils alimentés par l’IA, des données en temps réel et l’engagement des personnes pour réduire les risques et assurer la continuité des opérations.
Contexte
À l’usine Bridgestone de Bari, les véhicules de manutention et les piétons partagent des zones opérationnelles au rythme effréné. L’objectif est clair : réduire le risque de collisions et assurer la continuité du flux, tout en valorisant la contribution de chacun.
🎯 Le défi
Prévenir les interférences entre véhicules et entre véhicules et piétons dans un contexte dynamique et diversifié (chariots élévateurs, tracteurs de remorquage, transpalettes), tout en préservant la continuité opérationnelle.
💡 La réponse
Dispositifs dotés d’une intelligence artificielle pour détecter les piétons et les véhicules hétérogènes, d’un contrôle d’accès pour une utilisation autorisée, de listes de contrôle électroniques et d’une collecte de données pour une amélioration continue.
🧭 La méthode
Implication transversale des services de maintenance, d’ingénierie, de logistique, de production et des représentants des travailleurs. Informations en temps réel pour mettre à jour le plan de circulation et prendre des mesures aux intersections critiques.
Résultats observés
- Continuité opérationnelle confirmée : aucun impact négatif sur les performances des véhicules selon les données recueillies sur le terrain.
- Opérateurs plus vigilants grâce aux alertes et aux conseils contextuels facilitant la conduite.
- Gestion avancée du trafic : données permettant d’optimiser les tracés et de gérer les zones à forte densité.
- Contrôles numériques : listes de contrôle quotidiennes traçables, moins de papier, maintenance plus rapide et mieux organisée.
Témoignages sur le terrain
« Les appareils assistent les caristes et, grâce aux données, nous pouvons mettre à jour le plan de circulation en temps réel et intervenir sur les points critiques. »
« L’analyse des flux confirme l’efficacité opérationnelle : un double avantage, une sécurité accrue et la continuité des processus. »
« Les listes de contrôle électroniques et les alertes automatiques permettent d’effectuer la maintenance en temps opportun, de réduire les temps d’arrêt et de faciliter les audits. »
Pourquoi ça marche ?
- Une prévention réelle : elle commence par l’analyse des rapports et des observations recueillis directement sur le terrain, en valorisant les contributions de ceux qui travaillent quotidiennement dans les services, afin d’identifier et de réduire les risques avant qu’ils ne provoquent des accidents.
- Données concrètes de l’usine : chaque décision est basée sur des informations précises et mesurables recueillies dans le contexte opérationnel spécifique de l’usine, évitant ainsi de se fier à des hypothèses ou à des estimations génériques.
- Optimisation ciblée des flux : les données permettent d’agir avec précision sur les points les plus critiques, améliorant ainsi la circulation interne et réduisant les interférences entre les véhicules et les piétons.
- Intégration avec la numérisation : les listes de contrôle électroniques et la collecte automatique des données accélèrent la maintenance, organisent mieux la gestion des contrôles et simplifient les rapports tant en interne que pour les audits.
- Implication transversale et continue : le projet tire sa force du travail conjoint des services techniques et de production et des représentants des travailleurs, créant un engagement commun et durable qui fait de la sécurité une partie intégrante de l’organisation.
- Adaptabilité au contexte : les solutions adoptées sont flexibles et adaptées aux besoins spécifiques de l’usine, de sorte qu’elles s’intègrent sans entraver les activités de production.
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