Store di successo · Stabilimento Bridgestone EMEA Bari
Come integrare sicurezza, efficienza e continuità operativa ogni giorno
Un percorso concreto: dispositivi con intelligenza artificiale, dati in tempo reale e coinvolgimento delle persone per ridurre i rischi e mantenere i flussi operativi.
Contesto
Nello stabilimento Bridgestone di Bari, mezzi di movimentazione e pedoni condividono aree operative con ritmi elevati. L’obiettivo è chiaro: ridurre il rischio di collisioni e garantire la continuità del flusso, valorizzando il contributo di tutte le persone.
🎯 La sfida
Prevenire interferenze mezzo–mezzo e mezzo–pedone in un contesto dinamico e variegato (carrelli elevatori, trattorini, transpallet), preservando la continuità operativa.
💡 La risposta
Dispositivi con intelligenza artificiale per il riconoscimento di pedoni e mezzi eterogenei, controllo accessi per uso autorizzato, checklist elettroniche e raccolta dati per il miglioramento continuo.
🧭 Il metodo
Coinvolgimento trasversale di manutenzione, ingegneria, logistica, produzione e rappresentanti dei lavoratori. Insight in tempo reale per aggiornare il piano del traffico e intervenire sugli incroci critici.
Risultati osservati
- Continuità operativa confermata: nessun impatto negativo sulle performance dei mezzi secondo i dati rilevati sul campo.
- Operatori più consapevoli grazie ad avvisi e indicazioni contestuali a supporto della guida.
- Traffic management evoluto: dati per ottimizzare layout e gestire i punti a maggiore densità.
- Controlli digitali: checklist giornaliere tracciabili, meno carta, manutenzione più tempestiva e ordinata.
Voci dal campo
«I dispositivi supportano il carrellista e, grazie ai dati, possiamo aggiornare il piano del traffico in tempo reale e intervenire sui punti critici.»
«L’analisi dei flussi conferma l’efficacia operativa: doppio beneficio, più sicurezza e continuità dei processi.»
«Checklist elettroniche e segnalazioni automatiche rendono la manutenzione più tempestiva, riducono i fermi e facilitano gli audit.»
Perché funziona
- Prevenzione reale: si parte dall’analisi delle segnalazioni e delle osservazioni raccolte direttamente sul campo, valorizzando i contributi di chi opera ogni giorno nei reparti, per individuare e ridurre i rischi prima che possano causare incidenti.
- Dati concreti dello stabilimento: ogni decisione nasce da informazioni precise e misurabili, raccolte nel contesto operativo specifico dello stabilimento, evitando di basarsi su ipotesi o stime generiche.
- Ottimizzazione mirata dei flussi: i dati permettono di intervenire in modo puntuale sui punti a maggiore criticità, migliorando la viabilità interna e riducendo le situazioni di interferenza tra mezzi e pedoni.
- Integrazione con la digitalizzazione: checklist elettroniche e raccolta automatica dei dati rendono più rapida la manutenzione, più ordinata la gestione dei controlli e più semplice la reportistica interna e per audit.
- Coinvolgimento trasversale e continuo: il progetto prende forza dal lavoro congiunto di reparti tecnici, produttivi e rappresentanti dei lavoratori, creando un impegno condiviso e duraturo che rende la sicurezza parte integrante dell’organizzazione.
- Adattabilità al contesto: le soluzioni adottate sono flessibili e tarate sulle esigenze specifiche dello stabilimento, così da integrarsi senza ostacolare le attività produttive.
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